在實(shí)際生產(chǎn)中，沈陽玻璃鋼儲罐的工藝流程一般為：確保每一道工序的制作質(zhì)量，消除各環(huán)節(jié)的不合理缺陷，對確保儲罐整體不滲漏十分重要。因此，玻璃鋼儲罐的制作工序影響儲罐質(zhì)量。

1、內(nèi)襯層的質(zhì)量控制

內(nèi)襯層質(zhì)量控制十分關(guān)鍵。內(nèi)襯層應(yīng)是富樹脂層，其厚度一般在0.5~3mm。富樹脂層達(dá)到一定厚度時，由于纖維含量過低，內(nèi)襯層的自身強(qiáng)度不夠，貯罐受到極小的變形就會破壞，出現(xiàn)微裂紋等不良現(xiàn)象。為解決這一問題，在制造時內(nèi)襯層應(yīng)分為兩層并控制好樹脂含量。第一層是樹脂含量90％的表面氈，第二層是含膠量70％的短切氈，并形成一個層合結(jié)構(gòu)。根據(jù)介質(zhì)和強(qiáng)度要求，將上述結(jié)構(gòu)重復(fù)若干次。

2、組裝的質(zhì)量的要求

玻璃鋼儲罐滲漏有時出現(xiàn)在組裝接縫處，這是由于組裝不妥所致。組裝時，封頭與簡體內(nèi)襯一定要對接好。建議在搭接內(nèi)徑處安裝組裝環(huán)，確保對接處平整。對聯(lián)接處內(nèi)外進(jìn)行充分打磨，打磨寬度不小于300mm。然后，用玻纖氈和樹脂處理接縫。在此基礎(chǔ)上對內(nèi)外接縫再次糊制，鋪層要求可參照內(nèi)襯層制造方法。

3、纏繞工序

纏繞是玻璃鋼貯罐生產(chǎn)的核心工序，在組裝完畢，進(jìn)行纏繞之前一定要對罐體內(nèi)襯層進(jìn)行充氣。充氣的目的是為了確保貯罐纏繞時所需的剛度及強(qiáng)度，另一方面可對內(nèi)襯質(zhì)量進(jìn)行檢測，看其是否有氣眼、氣孔。一旦有這類缺陷，充氣氣壓無法保證，應(yīng)及時處理。纏繞的主要目的是使貯罐的整體強(qiáng)度及剛度達(dá)到使用要求。在纏繞時一定要注意控制好纏繞紗的張力、纏繞角和樹脂含量，確保纏繞紗有良好的浸潤性，纏繞層無氣泡、裂紋、滑紗等缺陷。

4、后處理工序質(zhì)量控制措施

玻璃鋼儲罐纏繞完畢后，固化度達(dá)到要求時，應(yīng)對貯罐進(jìn)行后處理工序，即貯罐拐角處理和接管安裝。 

(1)儲罐拐角處理。對立式玻璃鋼貯罐的拐角必須進(jìn)行充分處理纏繞完畢后，立式玻璃鋼貯罐的外拐角會形成。

(2)由于工藝或結(jié)構(gòu)上的需要，纏繞玻璃鋼貯罐要有各種開孔，連接接管或零部件。開孔大部份是在整體成型后用機(jī)械切割形成的。用機(jī)械方法切孔后，無疑破壞了纖維的連續(xù)性，造成局部應(yīng)力集中現(xiàn)象。安裝接管等工作中，多采用開孔補(bǔ)強(qiáng)設(shè)計方案，消除或減小應(yīng)力集中，確保接管區(qū)域強(qiáng)度及剛度不受影響。另一方面，糊制接管間隙、內(nèi)外縫時，一定要逐層加強(qiáng)，與液體可能接觸部位制成富樹脂層，其它部位的樹脂含量控制在55％左右即可。只有做好以上幾點(diǎn)，才可保證貯罐接管區(qū)域不出現(xiàn)滲漏。

玻璃鋼儲罐的制作工序影響儲罐質(zhì)量，本文結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，根據(jù)玻璃鋼儲罐的加工程序，就這幾個方面原因進(jìn)行分析討論，希望幫助到大家。

沈陽玻璃鋼儲罐的選材：

沈陽玻璃鋼儲罐的選材一定要恰當(dāng)，選材要堅(jiān)持質(zhì)量優(yōu)先、兼顧價格的原則。在實(shí)際生產(chǎn)中玻璃鋼纏繞貯罐的罐壁結(jié)構(gòu)一般為內(nèi)襯層、強(qiáng)度層和外表層。由于各層的作用不同，在材料選用上各有不同，內(nèi)襯層直接與介質(zhì)接觸，其材料選擇正確與否，對控制纏繞貯罐的滲漏起著關(guān)鍵作用。貯存酸性介質(zhì)通常選用乙烯基樹脂，如MFE—1、MFE—2。貯存堿性介質(zhì)采用雙酚A型樹脂，如197#樹脂。要求貯罐耐水則建議采用如189型號樹脂。要求貯罐耐堿、耐水采用無堿玻纖，耐酸用中堿玻纖，內(nèi)襯則采用表面氈、短切氈共同增強(qiáng)，以便提高含膠量，增強(qiáng)抗?jié)B能力。強(qiáng)度層主要滿足貯罐的強(qiáng)度及剛度要求。選材應(yīng)充分考慮所選樹脂基體必須與纏繞用玻纖有良好的浸潤性，以便形成致密的結(jié)構(gòu)層；外表面與外界環(huán)境直接接觸，按耐老化要求選材。